ВЕРМОЛИТ Услуги Футеровка крышек котлов

Футеровка крышек котлов

Многие обслуживающие котельное оборудование компании сами, с помощью «подручных» средств, начинают перефутеровывать изношенную (разрушенную) изоляцию крышки котла. Как показывает практика – данная операция приносит краткосрочный и не должный эффект, который, в итоге, сводится к частой остановке котла и последующей не эффективной его переделке.

 

Существует две возможности замены изношенной изоляции крышки котла:

  • местный, когда заказчику высылается смесь, которую он сам готовит и сам же и заливает
  • промышленный, когда перефутеровка (замена изоляции) происходит на производственных мощностях «Вермолит».

Наша компания рекомендуем именно промышленный способ ремонта крышки котла, т.к. при помощи бытовых подручных инструментов (ведра, дрель с насадкой, емкость и т.д.) сложно добиться однородности заливки подготовленного раствора - шихты, а это, в свою очередь, черевато разнородностью плотностей материала, и его дальнейшему разрушению, но иногда просто физически не возможно снять крышку с котла установленного на последнем этаже жилых помещений, поэтому - приходится использовать местный способ ремонта, с предоставлением заказчику нужного количества футеровочного состава в виде сухой смеси.

 

Производственные мощности нашей компании позволяют:

  • за один раз приготовить в специальных высокоскоростных и производительных смесителях высокотемпературную смесь нужной фракции
  • произвести заливку в один прием, что даст равномерное распределение плотности шихты по всему занимаемому объему крышки
  • с помощью специальных печей произвести плавную выгонку воды из залитого теплоизоляционного материала, что придаст материалу необходимые теплоизоляционные и прочностные свойства, а также позволит избежать возможных ошибок при сушке крышки по месту (в составе котла), т.к. именно не правильный режим сушки может привести к разрушению футеровки крышки.

 

Ниже приведен пример не промышленной футеровки крышки европейского котла.

Котлы подлежащие ремонту находятся в цехе по производству соков на основе концентрата, на заводе компании в городе Туле.

 

Характеристики котла:

Macchine termiche
25030 Castelmella Brescia ITALY. Viale del Cadutl, 3
Tel (030) 268 15 41, 358 24 20 r. a.
TYPE – GPT 5000
YEAR – 1995
KW – 4070.5
BAR – 14.7
N.F. – 11625
N.M. – 777.95
TEMP – 200.4 C
Kkal/Hr – 3500

 

До ремонта котлы использовались в работе около 15 лет. Футеровка котла износилась частично, что говорит о качестве предлагаемого итальянцами оборудования. В качестве футеровки использовали предположительно шамотный огнеупор на основе глины, достаточно тяжелый (1,2-1,3 г/см3).


В местах крепления и сгибах действуют дополнительные усилия, где и начитается разрушение футеровки. Это очень хорошо видно на следующей фотографии:

В цехе находятся три котла, два из которых работают на газу и один на мазуте, котлы не оснащены автоматическим регулированием скорости нагрева, и выходят на максимальную температуру (240°С) за 1 час 15 мин. Это - не дает возможности контролировать режим сушки шихты из нашей смеси, но заливаемые изделия будут находиться в цехе более 30 суток до начала монтажа, что обеспечит их относительно высокую прочность, а также - частичный выход воды.

Нагрев котла обеспечивается горелкой, около которой расположен вентилятор, создающий небольшую скорость газового потока. Скорее всего, в связи с этим, раньше использовалась тяжелая футеровка на основе шамота и глины, которая имеет достаточно большую абразивостойкость. Но, этот материал имеет большой коэффициент теплопроводности и плохие теплоизоляционные функции, при работе кожух котла достаточно горячий и явно выше 55° С.

Котел имеет несколько сборных частей, похожих на опалубку, в которые, как раз и заливают огнеупорный материал, а после отверждения, монтируют обратно в котел.

Смесь приготавливали с помощью: дрели с насадкой, с возможностью переключения скорости вращения, с использованием теплой воды (больше 25°С) в теплом цехе. Это обеспечило - относительно хорошую вспениваемость материала, после чего, необходимо тщательно контролировать объем получаемой шихты, чтобы не перевспенить материал.

Рецептуру приготовления шихты контролировали с помощью измерения объема. Были залиты две формы по 110 литров и одна 45 литров.


Приготовленную шихту тщательно перемешивали и распределяли мастерком. После первоначального отверждения залитые формы накрыли полиэтиленовой пленкой.